HeidelbergCement w Polsce
key visual

Cementownia Górażdże

Cementownia Górażdże, położona w miejscowości Chorula w województwie opolskim, została oddana do eksploatacji w 1977 roku. Zakład wybudowano w oparciu o technologię i podstawowe wyposażenie techniczne duńskiej firmy FLSmidth, światowego potentata w zakresie dostaw urządzeń i usług dla przemysłu cementowego. Od tego czasu w Górażdżach zrealizowano wiele inwestycji rozwojowych i modernizacyjnych, w wyniku których Zakład w Choruli należy obecnie do czołówki najnowocześniejszych i największych cementowni  w Europie.

Podstawowymi surowcami stosowanymi do produkcji są wapień i margiel, pozyskiwane w dwóch kopalniach „Górażdże” oraz „Folwark”. 

Cementownia Górażdże dysponuje dwiema liniami technologicznymi do wypału klinkieru portlandzkiego, o wydajności 6 000 ton klinkieru/na dobę każda. Obok pieców obrotowych do wypału klinkieru, główne urządzenia produkcyjne zakładu to 4 młyny cementu, które pozwalają na produkcję 4,3 mln ton cementu rocznie.  

Wysyłka cementu możliwa jest transportem kolejowym, samochodowym, luzem i w workach.

W latach 2010-2012 w Cementowni Górażdże zrealizowano największy program inwestycyjny w 35-letniej historii firmy. Celem inwestycji było  zwiększenie zdolności produkcyjnych, zmniejszenie kosztów produkcji oraz obniżenie oddziaływania na środowisko.
W 2011 zakończono modernizację linii technologicznej pieca nr 2, co pozwoliło zwiększyć jego wydajność i obniżyć koszty produkcji. Dzięki zastosowaniu najnowszych rozwiązań technicznych udało się zredukować jednostkowe zużycie energii na tonę klinkieru, ograniczyć emisję CO2 z paliw, obniżyć poziom powstającego w czasie produkcji hałasu oraz zwiększyć możliwości wykorzystania paliw alternatywnych w procesie produkcji cementu. W 2012 roku oddano do eksploatacji największy w Europie młyn kulowy do przemiału cementu. Dzięki niemu moce produkcyjne firmy wzrosły o 25 proc. i zwiększył się asortyment produkowanych cementów. Nowy młyn umożliwia produkcję cementów hutniczych z dodatkiem żużla wielkopiecowego, których produkcja powoduje 2,5 raza niższą emisję CO 2 niż wytwarzanie klasycznego cementu portlandzkiego.